当航空航天遇上 Stratasys 3D打印

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　　航空航天科技自形成以来，就不断汲取基础科学和其他应用科学的最新成就，stratasys J750高度综合各领域的最新成果。可以说，它是综合性尖端科技的象征和结晶，也一直被誉为工业皇冠上的璀璨明珠。


　　随着工业4.0时代的到来，3D打印技术被越来越频繁运用于“智能生产”中。基于对复杂精密构件快速制造、对昂贵材料降本增效和对重型材料轻量化的各种需求，一贯“高冷”的航空航天企业也纷纷步入3D打印时代，频频将这一技术应用于零部件制造中。


　　一直以来，航空航天领域都是Stratasys的重要垂直市场之一。


　　基于先进的FDM 3D打印技术和航天级材料，Stratasys在业内积累了很多成功的应用案例，并为众多航空航天和国防军工企业提供了专业的3D打印解决方案。


　　近日，航空航天公司Boom Supersonic首次推出超音速XB-1飞机，使用了增材制造技术制造的大量零件，包括21种主要与发动机相关的组件。XB-1的复合结构包括3700多个零件，为解决建造演示飞机的艰巨任务，Boom决定向3D打印机制造商Stratasys寻求帮助。


　　双方一拍即合，Stratasys使用F370和Fortus 450mc 3D打印机为Boom开发了200多种相关工具、原型和测试台零件。


　　两家公司还达成了一项长期协议，未来还将利用Stratasys的F900系统生产Boom超音速飞机的最终用途零件。


　　其实，这早已不是Stratasys与航空航天企业的首次合作。近年来，许多至关重要的飞行零件都由3D打印完成，并获得了在商用飞机中的最终用途认证。


　　比如由Stratasys与Additive Flight Solutions(AFS)和新加坡飞机专家SIA Engineering Company(SIAEC)合作的零件，已获得AS9100D认证—符合管理航空、航天和国防部门的严格质量管理准则。


　　又比如霍尼韦尔航空航天公司(Honeywell Aerospace)采用3D打印的#4/5轴承座也已获得联邦航空管理局(FAA)认证。


　　此外，在飞机内饰认证解决方案中，Stratasys基于Fortus 900mc生产级3D打印机制作的飞机内饰零件，也完全符合FAA和EASA严格认证要求。


　　总部位于中国香港的WesternTool&Mold目前正在使用Stratasys 3D打印技术生产具有复杂外形和少量需求的飞机零件，如头等舱头顶行李箱储物柜和卫生间组件。通过直接使用CAD，可以在设计过程的早期测试零件，从而节省数十万美元的制造成本。


　　而在3D打印材料方面，Stratasys也颇受知名企业的青睐。其推出的Antero 800NA材料(聚醚酮酮(PEKK)的一种)本月最新通过了波音公司的认证，意味着这种材料可以用于环境控制管道等应用。


　　不仅可广泛用于商用飞机，未来在**航空领域，也有极大的空间用于改装、升级**飞机。


　　基于对航空航天及国防军工领域的诸多成功实践经验，Stratasys希望能与更多国内业界伙伴合作，共同推进增材制造技术在该领域的进一步发展，帮助更多企业简化航空航天业务，缩短组件的交付时间。